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Trave in cemento realizzata con una stampante 3D firmata Wasp

Sostenibilità ambientale e tecnologia futuristica per la trave in cemento realizzata con una stampante 3D realizzata dalla società Wasp

 


Trave in cemento realizzata con una stampante 3D firmata Wasp

Wasp nasce con il sogno di stampare in 3D case con materiali 100% naturali, ma la saggezza insegna che l’estremismo non è mai una buona cosa, pur tendendo a stampare case con materiali naturali e a km 0, occorre immergersi nel quotidiano e dare un contributo adesso.

Ed ecco che il progetto Wasp si confronta anche con materiali per noi tabù, generatori di Co2. Il cemento è deleterio per il pianeta. Una tonnellata di cemento genera una tonnellata di Co2, ma con la stampa 3D si può risparmiare più del 50% di inquinamento. Sono numeri da capogiro, che si raggiungono solo perché possiamo creare dei riempimenti programmati, mentre con le normali tecniche non è pensabile creare dei sistemi cavi.

Una stampante Wasp è partita per un istituto di eccellenza italiano che studia malte cementizie. Domenico Asprone e gli amici dell’Università Federico II di Napoli hanno messo al lavoro una BIGDELTA Wasp di 4 metri.

Con la mega stampante di Wasp i ricercatori hanno sviluppato un sistema per produrre elementi di calcestruzzo che possono essere assemblati con barre d’acciaio e comporre travi o pilasti in cemento armato. La ricerca avviene al centro servizi metodologici avanzati dell’università campana e coinvolge il distretto ad alta tecnologia della Regione Campania sulle costruzioni sostenibili e l’Università di Pavia.

”La nuova tecnologia” ha affermato Domenico Asprone all’agenzia Ansa “promette di ottimizzare le forme e risparmiare materiale, alleggerendo quindi gli elementi in cemento armato e riducendo i costi e gli impatti ambientali. La possibilità di ottenere forme complesse, poi, apre la strada a nuovi utilizzi del cemento armato, diversi da quelli convenzionali, con proprietà estetiche e di design”.

“La stampa in 3D” ha spiegato sempre all’Ansa, Marco Iuorio del consorzio Stress” consente di realizzare elementi curvi, cavi o con caratteristiche particolari che normalmente richiederebbero complicati sistemi di forme in legno per il getto di calcestruzzo fresco, con notevole incremento dei costi di realizzazione”.

 

Ecco i componenti del team al completo. Università Federico II di Napoli: Domenico Auricchio,Costantino Menna, Marco Naclerio. Consorzio Stress: Marco Iuorio, Marcello Pellecchia, Alberto Zinno. Università di Pavia: Ferdinando Auricchio.






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